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制约我国焊接机器人发展的因素分析

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制约我国焊接机器人发展的因素分析

文章作者:焊接机器人发布时间:2018-7-24 11:42:49浏览次数:

  焊接机器人是我们常见的用于焊接工作的设备,因其具有高效、简单实用、焊接质量好等特点,被广泛应用于各个行业,虽说我国焊接行业的发展已经有了更进一步的发展,但是与国外的焊接班机器人相比,仍然是有些差距的,那么你知道是什么制约我国焊接机器人发展吗?一起来看看。
  制约焊接机器人发展的客观条件
  国内自动化起步晚;中国自2013年起成为世界上最大的工业机器人消费市场,并保持至今。但由于长期以来在核心技术方面的滞后,我国工业机器人产业依然存在着不少的短板,比如焊接机器人也是起步比较晚的,而且机器人除过硬件外,软件是最重要的,国内的技术正在成熟;以前的劳动密集型正在向自动化转变,市场需求。
  全数字控制的作用难发挥
  全数字化控制的焊机,已经成为进口焊机的主流。全数字化控制技术大大提高焊机的控制精度、焊机产品的一致性和可靠性,同时也大大简化了控制技术的升级。而国内的焊接电源,仍然以模拟控制技术为主,虽然部分厂家也推出了全数字化的焊接电源,但是大都处于简单代替模拟控制的水平,全数字控制的作用还没有发挥出来,导致市场的认可度不高。
  焊接工艺不够成熟
  国外进口焊接电源大都以免费或选配的方式提供了焊接专家系统,允许操作者输入焊接材料、厚度、坡口形式等焊接工艺条件就可自动生成焊接工艺。而国内焊接电源厂家在焊接工艺的研究和积累工作还十分有限,难以提供成熟可靠的焊接工艺支持,导致国内产品除价格外与进口产品不存在竞争优势,大部分高端市场份额仍然被进口焊机占据。正是在智能化和焊接工艺服务上的缺失和脱节,我国的焊接设备大多为纯粹的机器和设备,而没有背负起为焊接用户解决焊接问题的责任。
  自动化焊接系统水平缺乏
  国外焊接设备大都提供了现场总线接口,而且可控参数丰富,焊接工艺控制更加方便,国外自动化焊接系统的集成水平显著提高。而国内的自动化焊接系统普遍处于继电器开关量编组控制的水平,各个自动化焊接部件信息量的传递十分有限,难以实现复杂的焊接工艺协调控制。
  机器人焊接缺乏关键技术
  在欧美、日本等技术发达国家,自动化、机器人焊接设备的应用非常普遍,特别是在批量化、大规模和有害作业环境中使用率更高,已形成了成熟的技术、设备和与之配套并不断升级的焊接工艺。在我国,汽车、石化、电力、钢构等行业焊接生产现场使用的自动化和机器人焊接设备,少部分为国内焊接装备企业的自主知识产权设备,一部分由国内或合资、独资企业提供的、关键部件采用国外技术的组装和成套产品,更多的则是成套进口设备。国内企业对自动化、机器人焊接设备的关键技术的掌握和生产应用方面,与国际先进水平相比还存在较大差距。
  焊接企业集团化
  国外焊接企业为提高自身的生存能力,都在尽可能的完善产品链,提高市场的占有率。各个专业厂家之间也都组成联盟或企业集团,提高在市场竞争中的共生共存能力。而国内的焊接装备企业普遍弱小且各自为战,在高端产品的研制开发上投入不足,在高端市场上难以对国外大的焊接企业集团构成威胁,只能采用价格战拼抢低端市场。
  早在“十五”期间,我国曾把包括焊接机器人在内的示教再现型工业机器人的产业化关键技术作为重点研究内容之一,其中包括焊接机器人(把弧焊与点焊机器人作为负载不同的一个系列机器人,可兼作弧焊、点焊、搬运、装配、切割作业)产品的标准化、通用化、?榛、系列化设计;弧焊机器人用激光视觉焊缝跟踪装置的开发,激光发射器的选用,CCD成象系统,视觉图象处理技术,视觉跟踪与机器人协调控制;焊接机器人的离线示教编程及工作站系统动态仿真等。
  在新的历史时期,面对新的机遇和挑战,只有一方面紧跟世界科技发展的潮流,研究与开发具有自主知识产权的基础制造装备;另一方面,仍然通过引进和消化,吸收一些现有的先进技术,踩在别人的肩膀上,尽快缩短和别人的差距。并通过应用研究和二次开发,实现技术创新和关键设备的产业化,提高我国制造业在国际竞争舞台上的地位。